―まず、α端子とはどのようなものなのでしょうか？

「α端子とは、アルミ電線用の端子で、当社の製品名です。ワイヤハーネスの従来品は銅電線で構成されていますが、銅は大変重いためアルミ電線への置き換えによる軽量化が模索されていました。しかしアルミ電線には大きな課題があり、水掛かり時の腐食対策が必要となります。このα端子は管構造になっていまして、その中に電線を入れ込む構造となっており、アルミが露出しないので腐食を防ぐことが可能です。」

アルミ電線の採用で大きな課題となっている防食性能の実現。いかに防食を実現するか、開発ではそれがネックになっていたと川村さんは語ります。

「銅でできている端子とアルミ電線の接続部に水などの液体が掛かった場合、アルミが腐食し不具合の原因になり、ひどい場合は断線してしまうという問題がありました。従来品では接続部を樹脂でコーティングすることで防食を実現していましたが、その分サイズが大きくなってしまい、また製造コストも高く、アルミの採用拡大の大きな足かせとなっていました。」

そこで開発されたのが『α端子』です。

―製品開発、開発のきっかけなどについてお話いただけますか？

「端子を管構造にすることでアルミの露出をなくすという
そのコンセプト自体は斬新なものではないのです。」

しかしそれを実現させることは、当時の技術では難しかったといいます。



「端子は通常板材をプレス成形して作りますので、管構造とすると合わせ目ができてしまいます。水が浸入しない管構造を実現するには、製造方法やコストにおいて大きな課題がありました。」

そうした折、別の開発で鍵となる新技術『ファイバーレーザ溶接』の存在を知ったことで、状況が変わりました。

「古河電工にてファイバーレーザ溶接という新しい技術を用いた溶接機を開発しており、別の製品開発プロジェクトでファイバーレーザ溶接を使った製造方法が検討されていました。」

ファイバーレーザ溶接とは、高速で微細加工が可能な特徴的な溶接技術です。

「この溶接技術なら小さな端子の合わせ目を高速・精密に溶接できるかも知れない、と考えたのが開発のきっかけです。」

―新しい溶接技術の登場がきっかけだったのですね。
製品化するまでには色々なことがあったかと思うのですが、
その道のりについてもお伺いできますか。

「実際に開発を進めていくとたくさんの課題が出てきました。」

当初は管形状の端子さえ製造できればうまくいくのでは、と考えていたそう。


「端子の形が大きく変わっても、電線と端子をきちんと接続することが大前提です。水からアルミを守らなければならないので、密閉性がなければいけませんし、止水のメカニズムについての理論構築をしっかり行う必要がありました。また、端子の製造工程の中に溶接工程を追加するのは初めてのことだった為、設備開発や検査方法なども具体的な課題として挙がってきました。」

従来とは大きく違う技術だったため、課題は多岐に渡り、端子の設計者や製造担当者だけでは解決し難いものでした。
そこで活躍したのが、古河電工グループの各専門家たち。

「金属の専門家や高分子の専門家、分析やシミュレーションをしてくれる専門家など、古河電工の研究所を中心に10人ほどのメンバーが集結し、力を合わせて開発を進めました。」

そして開発にあたること約３年。メンバーと共に課題をクリアし、量産にたどり着きました。

―仕組み自体はシンプルなものだと思うのですが、ファイバーレーザ溶接を用いても他のメーカーが真似できないところなどお聞かせいただけますでしょうか？

この質問には、技術面と人財面からお答えいただきました。

「溶接端子の実現には、溶接技術だけではなく、ベースとなる端子製造技術が必要です。従来は許容されていた僅かな隙間も、溶接したら大きな欠陥になってしまいます。そのためα端子を製造するには高度なプレス成形の技術も要求されます。溶接は条件や材料によって大きく状態が変化するため金属の知見が必要ですし、接続や止水のメカニズム検証にはシミュレーションの専門家が必要です。そういったことができるだけの技術力と人財がグループ内に揃っているというのが非常に重要です。」

α端子製造は新しい技術の採用のみならず、それをベースにさらなる工夫ができる社内のプロフェッショナルの活躍があってこそのものでした。